Le minotier a d'abord été un meunier qui exportait la farine fine, dite de minot. Le mot est devenu synonyme de meunier. Quant à la minoterie, où les blés se transforment en farine, c'est aujourd'hui une grande usine qui ne ressemble en rien aux moulins d'autrefois : toutes les opérations y sont méthodiquement menées à grande échelle et à un rythme rapide.
En premier lieu, le blé est nettoyé de ses impuretés en passant successivement dans un nettoyeur magnétique, un séparateur, un trieur et un épierreur. Une fois brossé, lavé, séché, il subit la mouture, qui va permettre de séparer la farine des issues (enveloppes du grain). Aux meules classiques ont été substitués des broyeurs à cylindres. Les grains de blé sont envoyés dans une série de ceux-ci, aux cylindres cannelés de plus en plus finement et de plus en plus rapprochés. Il en sort la boulange, c'est-à-dire le produit total de la mouture, qui contient la farine, les semoules (fragments plus ou moins gros de l'amande) et le son (issues).
Et l'on en arrive au blutage, effectué dans le plansichter, système de caisses compartimentées, comportant plusieurs tamis et animées d'un mouvement de secouage. On sépare enfin les semoules blanches des semoules vêtues (celles qui retiennent encore un peu des enveloppes du grain) ; les unes et les autres sont de nouveau broyées. Finalement on obtient les résidus — remoulage et son — d'une part, et, d'autre part, les farines de qualités différentes qui, dûment mélangées, sont prêtes à l'ensachage ou à la livraison en vrac.
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